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Así se pasa de fabricar muñecas a producir espejos retrovisores

Las industrias auxiliares del juguete y el calzado, que lograron reorientar su actividad hacia los componentes de automóvil, viven un momento dulce gracias al tirón del sector

Así se pasa de fabricar muñecas a producir espejos retrovisores

El tubo de escape, la estructura del reposacabezas, el salpicadero, el motor que permite abatir los retrovisores o la propia insignia que remacha el capó del vehículo. Aunque la mayoría de los alicantinos lo desconoce, todas estas piezas y otras muchas del coche que conducen pueden tener su origen en la provincia, principalmente en Ibi y el resto de municipios que conforman La Foia de Castalla. Allí las antiguas fábricas de juguetes y su industria auxiliar se vieron obligadas a iniciar a finales de los noventa una profunda reconversión, ante el avance de la competencia asiática, y encontraron en el sector de la automoción una forma de diversificar su clientela.

Las máquinas que antes servían para producir muñecas, ahora se utilizan para dar forma a los más variados elementos que conforman la carrocería o el motor de los vehículos y, a día de hoy, ya son casi medio centenar las firmas de la zona que, de una forma u otra, mantienen algún tipo de relación con este negocio, según explica el director de la Asociación de Empresarios de Ibi (Ibiae), Héctor Torrente.

De hecho, muchas de ellas ya tienen en la fabricación de componentes para el automóvil o de los moldes para producirlos su principal vía de ingresos. Y con muy buenos resultados. No en vano, el buen momento que atraviesan las grandes fábricas europeas -y en especial las españolas, que el año pasado incrementaron un 13,7% su producción, hasta los 2,7 millones de unidades- les está permitiendo crecer y aumentar sus plantillas en ocasiones a ritmos superiores al 15% anual, conforme aumentan los pedidos.

La oportunidad

El Grupo Bornay es el mejor ejemplo de esta pujanza del (casi) desconocido sector de la automoción alicantina. En los últimos tres ejercicios ha logrado incrementar su facturación alrededor de un 35% y, si nada se tuerce, este año añadirá otro 15% adicional, según explica su gerente, Juan Bornay. La compañía está especializada en la fabricación de tubos de acero que, inicialmente, cuando se puso en marcha la empresa en los años sesenta, se utilizaban para bicicletas, triciclos o carritos para muñecas. Con la crisis del juguete, en los años ochenta, la firma derivó su producción hacia la fabricación de muebles metálicos para el hogar, que también acabó decayendo por la competencia del plástico y los fabricantes asiáticos. Entonces se introdujeron en el mundo de los invernaderos, donde sus tubos se usan para formar las estructuras que sujetan los plásticos, hasta que se les cruzó en el camino la posibilidad de entrar en el negocio de la automoción.

Primero lo hicieron como fabricantes de repuestos y, más concretamente, de tubos de escape que «por aquel entonces había que cambiar casi cada año», recuerda el empresario. Poco a poco empezaron también a suministrar piezas originales para el ensamblaje de vehículos nuevos y son una de las pocas compañías de la zona que han logrado ascender a «TIER 1». Es decir, capaces de suministrar directamente a los grandes fabricantes sin pasar por las firmas auxiliares de la automoción que se encargan de producir los módulos -por ejemplo, de montar los intermitentes- que luego sólo deben atornillarse al coche.

De esta forma, Grupo Bornay envía a las fábricas españolas de Renault todos los componentes de los sistemas de emisión de gases que se montan en los Kapture, Kadjar o los Twingo. Unos sistemas que también se utilizan para el Smart For Four.

De forma indirecta, es decir, como TIER 2 -suministrador del suministrador-, la firma de Ibi también ha conseguido que sus tubos se empleen en la estructura de los reposacabezas y en los refuerzos de la carrocería. «Hemos tenido suerte porque los fabricantes necesitan reducir emisiones y eso se logra, entre otras cosas, bajando el peso de los coches y el acero tiene ahí un papel importante», explica Juan Bornay.

Una historia muy parecida es la que relata Javier Gisbert, el responsable de CLR, también ubicada en Ibi. En su caso, empezaron fabricando accionamientos para juguetes: los mecanismos que permitían que una muñeca moviera los brazos o que funcionara el motor de un coche a escala. Cuando el juguete empezó a caer se plantearon cómo utilizar esta tecnología y qué otras aplicaciones podía tener.

Las encontraron en las máquinas de «vending» o en los aparatos de climatización, pero es la industria del automóvil la que en la actualidad genera más del 70% del negocio. De sus instalaciones sale, por ejemplo, el mecanismo que sirve para endurecer o suavizar la suspensión de los Audi de gama más alta, pero su producto estrella es el sistema que permite el abatimiento eléctrico de los espejos retrovisores de muchos vehículos. Como explica Gisbert, «en un sólo año han llegado a salir de nuestra fábrica tres millones y medio de abatimientos».

Ventas en medio mundo

Sus clientes se encuentran repartidos por todo el mundo, desde Alemania a Estados Unidos, pasando por Sudáfria o Australia, y el 80% de sus ventas se registran en el mercado internacional, otra característica común de muchas de estas firmas reconvertidas. Además, como en casi todos los casos, si en un principio fue la experiencia previa en el sector del juguete lo que le abrió las puertas a otros negocios, en la actualidad es la apuesta por la innovación lo que les mantiene en primera línea.

Así, de los 70 trabajadores que mantiene en plantilla, 12 son ingenieros que se encargan de investigar continuamente nuevas opciones para sus productos. Su nueva aventura es el comercio online, a través de la web www.mootio-components.com.

El de Faperin es otro caso de peregrinación por distintos sectores ante de encontrar el salvavidas de la automoción. Nacida como un taller de matricería en los años setenta, en los noventa sus responsables decicieron sacarle partido al auge de la informática y se dedicaron a la producción de sistemas para archivar disquetes y CD, pero acabaron teniendo el mismo problema que los fabricantes de juguetes: la competencia asiática.

Así que decidieron aprovechar la maquinaria de inyección de plástico en otra actividad más lucrativa y con mayor demanda: la producción de piezas para automóviles. Desde entonces suministran embellecedores, tapacubos, soportes de parachoques o protectores de amortiguadores, sin olvidar cientos de miles de insignias con la marca del correspondiente vehículo. Esta misma semana estaban de actualidad cuando anunciaban un contrato con Saint Jean Industries para fabricar una de las piezas de la suspensión para la marca de automóviles que conduce James Bond en sus películas.

Pero, ¿qué es lo que permite que las firmas de la provincia tengan este predicamento en el sector? «Lo primero es la calidad y los conocimientos que las fábricas de la zona tenían gracias a su experiencia con el juguete», explica el máximo responsable de Faperin, Alfredo Antolí. Pero también influye la cercanía, que permite ajustar los pedidos sin temor a que se produzca una ruptura en la cadena de suministro, algo que con los fabricantes chinos es más complicado.

Por lo general, conseguir un contrato de suministro de una pieza suele garantizar la carga de trabajo durante un periodo de seis años, más o menos el tiempo que suele estirarse la producción de un modelo de automóvil.

La experiencia ilicitana

Pero la comarca de la Foia de Castalla no es la única donde existen empresas que han logrado prosperar gracias a la automoción. También en Elche algunas industrias auxiliares del calzado han encontrado una oportunidad en este negocio, entre ellas, Ferrotall. La compañía del empresario Manuel Fernández, que se dedica a la construcción y adaptación de maquinaria para fabricar todo tipo de productos, tiene en los suministradores de piezas de automóviles uno de sus principales clientes. De hecho, el sector de la automoción aporta más de un tercio de su facturación.

Así, Ferrotall ha proporcionado la maquinaria utilizada para fabricar la culata de los motores de seis cilindros de Jaguar, también otras utilizadas para producir cigüeñales de distintas marcas, llantas o bloques motor. Ahora otra de sus creaciones va a ser utilizada por Audi para construir los prototipos de sus nuevos modelos a escala natural. En concreto, los del nuevo Q9. Es otro ejemplo más de cómo la automoción también tira de la industial provincial, sin tener ninguna gran fábrica de coches en la zona.

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